中国制造业生存发展的法宝

时间:2010-02-16 14:04 未知 点击:次 我要评论（）

丰田汽车为摆脱需求不足、技术落后、资金短缺、竞争力不足之困境，以大野耐一为首的团队经过艰苦卓越的努力，开发出一种全新的生产方式丰田生产方式(TPS)，美国人经过系统研究

丰田汽车为摆脱需求不足、技术落后、资金短缺、竞争力不足之困境，以大野耐一为首的团队经过艰苦卓越的努力，开发出一种全新的生产方式——“丰田生产方式”(TPS)，美国人经过系统研究，将之命名为“精益生产”。精益帮助丰田及日本企业摆脱了困境，并进入世界先进企业的行列。

　　由于精益极大地降低了制造成本、提高质量、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。精益作为一种新的生产方式革命，以最少的投入获得最大的收益，给企业带来巨大的效益。丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、特别是高科技工业和军事工业的霸主地位。欧洲发达国家慧眼识珠当然不甘落后，他们积极吸取并研究，并将精益作为标准的生产体制，发挥了巨大的效益。

　　中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少发展的资金和资源。而与当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场，有丰富的低价劳动力。另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以发展的机会。这个背景下的中国制造业，可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。但是这决不是持续发展之路。当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本对付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。这些企业采用精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。

　　而纵观我国企业应用精益的状况却令人勘忧。从1977年丰田生产方式的创始人大野耐一到一汽讲学至今，丰田生产方式引入中国已经30年了。而精益在中国却未能普及，精益管理只是极少数企业的行为，在国人眼中只是一个既熟习又陌生的概念。而迟于中国启动丰田方式应用的欧美国企业却热心追捧执着实践，取得了明显成果。我国企业的管理水平与世界先进企业的距离在逐渐拉大。

　　造成中国制造业精益应用滞后的原因不是技术层面的问题，而是体制的、文化意识的、危机感的问题，总之是深层次的。由于改革开放30年，凭借开放政策、饥渴的市场需求、不成熟的市场规则以及廉价劳动力优势，给中国企业家带来了机遇，民营企业获得了巨大成功，取得了“世界制造”地位。但随着市场机制和法制的不断完善，可利用资源的逐渐枯萎，劳动力成本增加、原材料涨价，以及国际环境逐步加剧的市场竞争，中国制造的低成本优势已不复存在!

　　由于长期的浮躁心理，重经营轻管理的思维导向统治了企业决策者的头脑，表面的繁荣掩盖了企业内部的管理问题：低劣的品质、臃肿的库存、粗糙的员工作业、严重的浪费、低下的生产率等等，巨大的“隐蔽工厂”普遍存在。低劣的生产方式和管理吞噬了大量的利润!近几年民营企业已是举步为艰!

　　高速增长的“中国制造”也存在着忧患和危机——过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗。“今日有酒今朝醉”的掠夺式发展，将劳动力当作可以随意替换的工具而不是企业发展的资产，这是关系中国制造今后有没有资源可用和有没有满足技术发展需要的劳动力的大事，是中国能否持续发展的两个要害。可持续发展是近年来对中国经济、中国制造最严重的警告。

　　精益是解救危困企业的法宝。今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业继续生存和发展的好方法。精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来解救危机中企业的道路。

　　精益是低成本助推企业成长的秘密武器。精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系。

　　精益作为一种新的生产方式革命，在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。更为有意义的问题是如何鼓动我国的制造企业尽早踏上精益的征程，以缩小与先进发达国家的差距，不断提高企业的生存和发展能力。

(责任编辑：老字号)

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